여러 단계에 걸친 순차적 축소
상당한 직경 감소가 필요한 와이어는 재료가 과도한 인장 응력을 받아 와이어 파손, 미세 균열 또는 영구 변형이 발생할 수 있기 때문에 단일 패스로 최종 치수로 인발할 수 없습니다. 역전선 인발 기계는 다음을 처리하도록 특별히 설계되었습니다. 다단계 드로잉 프로세스 , 정밀하게 제어되는 일련의 다이를 통해 와이어의 직경이 점차 감소합니다. 공정의 각 단계에서는 일반적으로 재료의 권장 통과당 감소 한계 내에서 신중하게 계산된 직경 감소를 적용하여 와이어에 과도한 응력을 가하지 않고 균일한 신장과 변형을 허용합니다. 이러한 단계적 접근 방식을 통해 인장 강도, 연성, 표면 평활도와 같은 와이어의 기계적 특성이 공정 전반에 걸쳐 보존됩니다. 직경을 점진적으로 줄임으로써 기계는 다운스트림 응용 분야에서 와이어의 구조적 무결성이나 유용성을 손상시킬 수 있는 네킹, 타원형 또는 표면 긁힘과 같은 결함의 위험을 최소화합니다.
통합 다이 및 캡스턴 구성
의 중요한 특징은 역선 드로잉 머신 그것의 멀티 스테이션 다이 및 캡스턴 배열 , 이는 여러 단계에 걸쳐 지속적이고 정확한 와이어 감소를 촉진합니다. 각 다이는 모든 단계에서 일관된 와이어 크기를 보장하기 위해 엄격한 공차로 제조됩니다. 다이 사이에 위치한 캡스턴은 와이어 장력을 제어하고 부드럽고 안정적인 피드를 제공하여 와이어가 시퀀스를 통해 이동할 때 와이어가 느슨해지거나 비틀리거나 고르지 않게 늘어나는 것을 방지합니다. 기계의 역설계를 통해 와이어가 정렬을 유지하면서 최적의 경로를 따라갈 수 있으므로 다단계 공정 중 측면 이탈이나 잘못된 공급의 위험이 줄어듭니다. 이 구성을 통해 직경을 크게 줄일 수 있습니다. 효율적이고 정확하며 지속적으로 , 반복적인 수동 처리가 필요하지 않으며 이는 대량 산업 작업에 매우 중요합니다.
장력 관리 및 윤활 제어
다단계 와이어 드로잉에서는, 장력 조절 성공적인 운영을 위한 가장 중요한 요소 중 하나입니다. Inverted Wire Drawing Machine은 각 단계에서 와이어에 가해지는 장력을 지속적으로 모니터링하고 조정하여 와이어 직경, 재료 특성 및 드로잉 속도의 변화를 보상합니다. 적절한 장력은 제품 품질을 저하시킬 수 있는 와이어 파손, 신장 불일치 및 정렬 불량을 방지합니다. 장력 제어를 보완하는 기계는 다음을 사용합니다. 정확하게 도포된 윤활 와이어와 다이 표면 사이의 마찰을 줄이기 위해 각 다이 단계에서. 윤활은 여러 기능을 수행합니다. 즉, 열 발생을 최소화하고 와이어와 다이의 표면 마모를 줄이며 와이어의 표면 마감을 향상시킵니다. 최적화된 윤활은 효율성과 일관성을 유지하면서 각 드로잉 단계가 재료의 안전한 변형 한계 내에서 작동하도록 보장합니다. 제어된 장력과 효과적인 윤활의 조합은 작업을 수행할 때 특히 중요합니다. 대규모 다단계 직경 감소 , 마찰과 응력이 연속적인 다이에 걸쳐 축적되는 곳입니다.
모니터링, 자동화 및 품질 보증
현대의 역전선 인발 기계는 종종 통합됩니다. 실시간 모니터링 시스템 및 센서 각 단계에서 와이어 직경, 속도, 장력, 표면 품질과 같은 중요한 공정 변수를 추적합니다. 이러한 센서의 피드백을 통해 다이 정렬, 캡스턴 장력 및 윤활 흐름을 자동으로 조정할 수 있어 일관된 출력을 보장하고 결함 위험을 최소화할 수 있습니다. 전도성 와이어의 기계적 특성과 전기적 성능을 모두 손상시킬 수 있는 미세 균열, 표면 긁힘 또는 타원형과 같은 문제를 방지하려면 지속적인 모니터링이 필수적입니다. 능력 조정을 자동화하고 엄격한 프로세스 제어를 유지합니다. 기계는 사람의 개입을 최소화하면서 긴 와이어 길이나 고속 생산 실행을 처리할 수 있어 까다로운 산업 환경에서 신뢰성과 반복성을 모두 보장합니다.
