스테인레스 스틸 신선 기계의 특징: 구매자가 확인해야 할 사항

스테인레스 스틸의 특징 와이어 드로잉 머신 그것이 마무리를 결정한다

무광택 표면, 타원형 단면 또는 한계를 초과하여 가공 경화되는 코일은 테이크업 시 수정할 수 없습니다. 이는 스테인리스 와이어가 다이 박스를 깨끗하고 둥글며 크기에 맞게 유지하는지 여부를 결정하는 기계 기능입니다.

드로잉 라인이 저탄소강에서 304나 316 스테인리스로 바뀌는 순간 증상은 조용히 찾아온다. 와이어가 캡스턴에서 약간 무광으로 나옵니다. 이전에 예측 가능했던 다이 마모는 단일 교대 내에서 가속됩니다. 직경은 수백 분의 1밀리미터씩 변동하며, 기계 결함으로 등록되지 않는 이유로 코일이 폐기됩니다.

이를 제어하는 ​​스테인레스 스틸 와이어 드로잉 기계의 기능은 화려하지 않습니다. 침수된 다이 냉각, 여과된 윤활제, 흠집 없이 고정되는 캡스턴 표면, 100분의 1mm를 유지할 수 있을 만큼 안정적인 장력 제어입니다. 정격 회선 속도는 최적화할 가치가 있는 마지막 변수이며 일반적으로 구매자가 가장 먼저 묻는 변수입니다.

스테인리스가 다이 박스 내부에서 다르게 동작하는 이유

스테인레스 스틸은 환원되면서 가공경화됩니다. 통과할 때마다 변형에 대한 저항이 증가하므로 1.0mm 저탄소 와이어를 긴장 없이 당기는 모터는 동일한 게이지의 스테인리스에도 작용합니다. 일반적인 대답은 더 가벼운 감소 일정입니다. 즉, 저탄소 와이어의 경우 20~25%인 반면 스테인리스의 경우 패스당 대략 10~18%입니다.

가벼운 패스는 더 많은 다이, 더 긴 드로잉 순서, 기계를 따라 더 많은 열 분산, 정렬이나 윤활을 방해하는 모든 것에 대한 내성이 훨씬 적다는 것을 의미합니다. 소수의 기계 기능이 해당 부하의 대부분을 전달합니다.

습식 드로잉 형상, 다이 냉각 및 윤활유 흐름

대략 1.2mm 미만에서는 스테인리스 와이어가 거의 항상 젖어 있습니다. 다이는 환원 영역 밖으로 열을 전달하고 접촉 영역을 윤활하며 다이에서 금속 미세분을 씻어내는 유제에 잠겨 있습니다. 더 무거운 스테인리스 작업을 위해 건식 드로잉을 만들 수 있지만 일반적으로 속도 수치보다는 표면 품질과 다이 수명에서 차이가 나타납니다.

다이 온도는 마감 및 툴링 수명에 가장 큰 영향을 미치는 요소입니다. 수냉식 몰드 박스는 다이 홀더를 안정적인 온도로 유지하고 시트 표면이 고르지 않게 팽창하는 것을 방지합니다. 이로 인해 장기적으로 타원형이 생성됩니다. 탱크뿐만 아니라 각 다이 위치에 냉각이 어떻게 도달하는지 물어보십시오.

윤활유 청정도 및 온도

라인이 젖으면 유제는 특정 사양의 공정 유체가 됩니다. 여과에서 누락된 금속 미세분은 다이를 통해 다시 끌려가 와이어에 점수를 매깁니다. 따뜻하게 작동하는 유제는 압력이 가장 높은 곳에서 정확하게 필름 강도를 잃습니다. 여과 등급, 배수통 용량, 펌프 흐름 및 온도 제어는 인용할 기계 기능이지 나중에 발견할 유지 관리 작업이 아닙니다.

이 임무를 위해 만들어진 라인은 물 탱크 와이어 드로잉 머신 기계의 이론적 최대값이 아닌 완성된 직경에 대해 선택된 다이 개수를 사용한 레이아웃입니다.

다이 선택, 감소 일정 및 툴링 공차

다이는 주문 중 가장 저렴한 부분이며 코일 거부의 가장 일반적인 원인입니다. 스테인리스에서는 저탄소 와이어에 대해 기하학적으로 정확한 다이가 고르지 않게 연마되고 베어링이 마모되며 고객이 돋보기 아래에서 볼 수 있는 희미한 나선형 표시를 남기기 시작합니다.

• 해당 패스에서 취한 감소와 일치하는 접근 각도로 인해 작업이 베어링 대신 압축으로 수행됩니다.
• 베어링 길이는 와이어 크기에 맞게 길고 마찰열을 피할 만큼 짧습니다.
• 다이에 도입된 거칠기가 와이어 표면으로 즉시 전달되기 때문에 폴리싱된 보어입니다.
• 홀더의 올바른 안착; 축에서 벗어난 부분에 있는 다이는 와이어 타원을 당길 것입니다.
• 동일한 게이지에서 스테인리스는 저탄소 와이어보다 공구를 더 빨리 마모시키므로 재연마 및 예비 부품 계획입니다.

공급업체가 기계 견적에 포함된 통과 일정을 알려줄 수 없는 경우 제안의 다이 개수는 추측입니다.

보상, 긴장 및 수용: 일관성이 확보되는 곳

최종 다이 이전에 발생한 결함은 영구적이지만 이후에 발생한 결함도 마찬가지입니다. 불균일하게 당겨지는 테이크업이나 코일이 풀릴 때 들어오는 와이어가 급상승하는 보상은 직경 변화, 느슨한 레이어 및 고객이 일정한 속도로 실행할 수 없는 스풀로 나타납니다.

장력 제어는 속도 변화를 통해 가장 잘 판단됩니다. 200m/분에서 600m/분으로 가속하고 뒤로 가속해도 직경이 허용 오차 범위 밖으로 이동할 만큼 와이어 장력이 이동해서는 안 되며, 답은 시험 스풀의 처음 100미터에서 볼 수 있습니다.

스풀 형상 및 트래버스

트래버스 피치와 스풀 런아웃은 더 무거운 카본 와이어보다 미세한 스테인리스에서 더 중요합니다. 겹쳐진 겹으로 스풀을 감으면 다음 공정에서 급상승이 발생하고 일반적으로 드로잉 라인이 비난을 받습니다. 스풀 종류에 테이크업이 어떻게 맞는지 물어보고, 브레이크 후 와이어를 끌지 않고 기계가 깔끔하게 멈추는지 확인해보세요.

와인더 크기를 조정할 때도 동일한 논리가 적용됩니다. 이 가이드는 테이크업 기계 선택 스풀 유형, 장력 매칭 및 중요한 효율성 수치를 다룹니다.

컨트롤, 인터록 및 요구할 가치가 있는 숫자

제어 사양은 공장 현장에서 동일해 보이는 두 기계가 다르게 동작하기 시작하는 지점입니다. 고정해야 할 변수는 기계가 실제로 평가되는 속도, 부하 변화에 대한 드라이브 반응, 단선 후 몇 초 안에 일어나는 일입니다.

이것을 주의하세요: 짧은 다이 시퀀스를 사용하거나 마감 다이를 장착하지 않고 측정한 인용된 라인 속도입니다. 스테인레스에 실제로 필요한 패스를 추가하면 실제 속도가 1/3로 줄어들 수 있으며 이는 전체 라인의 경제성을 변화시킵니다.

주문이 확인되기 전에 다음 사항을 서면으로 작성하십시오.

• 전체 스테인레스 패스 일정이 적용된 최종 다이의 정격 속도.
• 캡스턴 직경, 표면 마감 및 냉각 장치.
• 다이 위치별 유제 흐름, 섬프 용량 및 온도 제어 범위.
• 여과 등급 및 요소가 변경되는 빈도.
• 가속 및 감속 중 장력 정확도 및 동작.
• 휴식 후 제동 시간, 매번 폐기되는 와이어의 길이.
• 캡스턴당 모터 정격 및 구동 유형.

실제로 판매하는 전선에 기계를 맞추는 방법

스테인레스는 다양한 제품을 포괄하며, 4mm 화스너 와이어에 적합한 연신기는 0.15mm 편조 와이어에 적합한 기계가 아닙니다. 완성된 직경에 따라 드로잉 방법, 다이 카운트 및 테이크업이 결정됩니다.

• 0.2~1.0mm 범위의 스프링, 로프 및 호스 보강 와이어는 긴 다이 시퀀스와 가벼운 통과를 통해 젖은 상태로 인발됩니다.
• 와이어 메쉬와 직조 와이어는 최대 속도보다 진원도와 일관된 표면이 필요합니다.
• 케이블 및 연선 작업은 연선 단계에서 직경 변화가 다시 나타나기 때문에 인장 안정성에 민감합니다.
• 패스너, 나사 및 성형 부품은 일반적으로 건식 인발 및 캡스턴 냉각이 지배적인 더 무거운 스테인리스 막대에서 인출됩니다.
• 용접 와이어에는 청결도 요구 사항이 추가되어 여과 및 윤활제 화학을 다시 결정의 중심에 두게 됩니다.

이 모든 것에서 위의 기능은 동일하게 유지됩니다. 강조점은 가는 와이어를 위한 다이 및 냉각 형상, 스풀링된 와이어를 위한 장력 및 테이크업, 더 무거운 로드를 위한 드라이브 및 캡스턴 설계입니다.

스테인레스 스틸 와이어 드로잉은 저탄소 드로잉보다 덜 관대하며 그 이유는 기계적이기보다는 금속학적입니다. 가공 경화, 다이의 열 및 표면 민감도는 작은 설계 결정을 코일의 눈에 띄는 결함으로 만듭니다.

지불할 가치가 있는 기능으로는 수중 다이 냉각, 필터링 및 온도 제어 윤활 회로, 정밀하게 정렬된 툴링 및 홀더, 진정한 장력 제어, 고객이 실제로 실행하는 스풀에 일치하는 테이크업 등이 있습니다. 헤드라인 속도를 포함한 다른 모든 것은 부차적인 것입니다.

좋은 징조: 속도를 인용하기 전에 재료 등급, 최종 직경 및 스풀 유형을 묻는 공급업체. 그 대화는 스테인레스를 잘 그리는 기계로 가는 최단 경로이며, 보통 교대마다 조정되는 선과 공차를 유지하는 선을 분리합니다.